混凝土道路施工工艺
求！水泥混凝土路面的施工工艺流程？
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(1)水泥混凝土路面的特点
1)水泥混凝土路面的概念
水泥混凝土路面包括普通混凝土(素混凝土)、钢筋混凝土、连续钢筋混凝土、预应力混凝土、预制混凝土、钢纤维混凝土和小块铺设混凝土，由面层板和基础(垫层)层组成。
目前应用最广泛的是现浇普通混凝土路面，简称混凝土路面。所谓普通混凝土路面，是指除接缝区和局部区域(棱角)以外，不进行加筋的混凝土路面。
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2)水泥混凝土路面的优势
①强度高，②稳定性好，③耐久性好，④维护成本低，经济效益高，⑤有利于夜间行驶。
⑥有利于促进当地建材工业的发展。
3)水混凝土路面的缺点
①水泥和水的需求量大；②有关节；③交通开放较晚；④修复困难。
求！水泥混凝土路面的施工工艺流程？
一、施工准备1。准备施工机械设备及质检仪器1)主要机械(压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、压花机等)的数量、型号、性能及配套施工能力。)应满足施工的最低配置要求，同时也满足施工进度的要求。2)试验设备应能满足本工程施工质量和进度的基本要求。2.控制原材料的来源，按规定的频率进行自检，并按规定的频率上报实验室进行原材料的抽样检验。不合格的材料不允许进入现场，已进入现场的不合格材料必须清除。进入现场的原材料必须标识清楚，主要包括名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格。3、料场、搅拌站1)搅拌站内粗、细骨料的存放场地必须硬化，防止水和泥，仓库内应设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场符合环保要求。水泥、石灰和细骨料需要防雨措施。2)、搅拌站应有明确的水泥混凝土、水泥稳定碎石、水泥砂浆、砂石的配合比品牌，包括设计配合比和施工配合比。4、混合料组成设计、配合比承包人必须去试验室设计混合料组成。组成设计包括:根据稳定材料指标的要求，通过试验选择合适的骨料、水泥和石灰，确定合格的骨料配合比、水灰比、坍落度、水泥和石灰用量以及混合料的最佳含水量。合理的配合比必须满足强度要求，温度收缩和干燥收缩系数较小(现场裂缝较少)，施工和易性好(粗骨料离析较小)。5、认真检查每个模板的高度，高度不够的模板应拆除。二、试验频率检查原材料(砂级配、含水量、含泥量、石灰、水泥)、水泥用量、石灰用量、混合料强度、抗折。下沉、密实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。三、施工过程控制(一)、天然级配碎石底基层一、试铺试验段一。下承层的检查在铺设天然级配砾石底基层之前，应检查土质路基(或片石垫层)的表面。表面的浮土、积水等。应该被删除。2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据:1)确定一次摊铺的适宜厚度和松铺系数。2)确定标准施工方法。举例:碾压机械组合:顺序、速度、次数。养生浇水的方法、时机和间隔。3)确定每个作业段的合适长度。b、施工过程检验1。施工现场的检查1)碎石铺筑前，复核放样，检查挂线宽度、高度、线型。2)检查施工段的工作面，表面应干净，无浮土和水。3)碎石摊铺应保证路拱厚度和坡度合格，摊铺平整度一致。4)摊铺后检查粗细骨料的分布情况。如果出现细骨料离析或局部粗骨料 "鸟巢 "，应要求专门人员妥善处理。5)砂石碾压应遵循生产试验段确定的程序和工艺。禁止车辆在已完成(但尚未硬化)的路段行驶。6)碾压应达到要求的压实度，不得有明显的轮迹。2.控制原材料是控制天然级配砂砾底基层施工质量的关键。为确保底基层符合质量要求，应定期对进场的碎石进行检验，以控制碎石的含泥量和级配。不合格的碎石决不允许使用。3.养护1)每段碾压完成后，应立即开始养护。2)养护方法:洒水养护，撒砂碾压。在硬化和提交之前，底基层应始终保持湿润状态。3)底基层硬化前应封闭交通，禁止车辆通行。c .检查后，应检查以下内容:弯沉、厚度、密实度、平整度、中心线平面偏差、纵坡、宽度和成型段的横坡。(2)、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层A、试铺试验段1。下承层的检查1)在铺设砂灰碎石基层之前，现场监理人员应检查砾石底基层的表面。表面的浮土、积水等。应该被删除。2)水泥稳定粒料和沙灰碎石基层施工前，作业面表面应保持湿润。2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据:1)核实施工用骨料的配合比和搅拌时间。2)确定一次摊铺的合适厚度和松铺系数。3)确定标准施工方法。举例:碾压机械组合:顺序、速度、次数。养生浇水的方法、时机和间隔。4)确定每个作业段的合适长度。5)严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延误时间。b、施工过程检验1。施工现场的检查1)铺筑水泥稳定碎石或水稳碎石前，应复核放样，检查挂线宽度、高度和线型。2)检查施工段的工作面和表面要干净，无浮土、积水，表面不洒水湿润。3)基层混合料的摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平顺。4)摊铺后检查粗细骨料的分布情况。如果出现细骨料离析或局部粗骨料 "鸟巢 "，应要求专门人员妥善处理。5)搅拌车进场后，应有专人指挥停放和卸料。6)混合料的碾压断面必须清晰，并设置明显的分界标志。遵循生产测试部分确定的程序和流程。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段掉头和突然刹车。7)碾压应在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时无明显的轮迹。2.后院质量控制混合料拌和场(后院)是控制水泥稳定粒料和二灰碎石施工质量的关键。为保证混合料符合质量要求，主要检查以下内容:1)切割拌和前，拌和场的材料应满足1-2天的摊铺材料。2)每天拌和前，检查现场各种骨料的含水量，计算当天的配合比。添加水和天然水含量之和略高于最佳水含量。水泥或石灰的实际用量可能比设计混合料时确定的水泥或石灰用量大0.5%左右。3)每隔1-2小时检查一次搅拌情况，主要检查配合比和含水量是否变化。4)装车时，车辆应前后移动，分三次装车，避免混合料离析。3.养护1)每段碾压完成后，应立即开始覆盖养护。2)养护方法:人工用湿草袋或麻布覆盖碾压后的基层表面。2小时后洒水。7天内，基层要始终保持湿润状态，正常养护至少15天。3)养护期间应封闭交通，禁止任何车辆通行。c .检查后，应检查以下内容:弯沉、厚度、密实度、平整度、中心线平面偏差、纵坡、宽度、横坡。(3)、水泥混凝土面层A、试铺试验段1。下承层的检查1)浇筑水泥混凝土前，应检查水泥稳定粒料或沙灰碎石基层的表面。表面的浮土、积水等。应该被删除。2)浇筑水泥混凝土前，操作面表面应保持湿润。2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据:1)核实施工用骨料的配合比、水灰比、搅拌时间。2)确定每个作业段的合适长度。3)做好钢筋翻样工作。钢筋应按翻样图制作，尺寸、数量、钢筋型号要准确。4)确定钢模板的脱模剂和用量，确定模板的固定、曲率(弯曲)、垂直度等。，并确定拆模、打磨、压花、切缝的时间。5)严格组织搅拌、运输、振捣等工序，缩短延迟时间。b、施工过程检验1。施工现场的检查1)浇筑水泥混凝土前，检查放样，并检查模板间的宽度、模板的高度、拱度和线型。。2)检查施工段的工作面。表面应清洁，无浮土、积水，并被水浸湿。3)搅拌车进场后，应有专人指挥停放和卸料。4)振捣棒拔出时，速度要慢，以免出现孔洞；振捣时要把握好尺度，防止漏振和过振，使混凝土彻底捣实，但时间不宜过长，造成离析。振动梁工作时不应有凹陷或凸起，以保证平整度。混凝土浇筑过程中密切注意模板变形和漏浆情况，如有现象立即纠正。混凝土捣实后24小时内，不得振捣。5)吸水完成后，立即将凸出的石块抹平或不抹平。最后用尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工打磨。6)抹灰后，进行表面横向纹理处理。压花时要掌握好混凝土表面的干湿度，现场检查时尽量用手压混凝土，在两侧模板上垫一根槽钢，为压花装置提供轨道。7)拆模时要小心，以免损坏棱角。8)压槽完成后，设置围栏，防止人员踩踏和碾过路面。9)横向收缩切割:横向施工缝采用锯开，深度7cm，宽度5 mm..切割时一定要保持充足的注水，过程中要观察刀片的注水情况。缝纫机缝制时间(昼夜平均温度-5，缝制时间4天；昼夜平均温度为0，开始缝纫的时间为3天；昼夜平均气温15，开始缝纫时间2天；昼夜平均气温20，开始缝衣时间1.5天；昼夜平均温度≥ 25，开始缝纫时间为1天)。这里，切缝的开始时间是指混凝土整平成型后的时间。10)在锯缝处浇注沥青水泥。填缝前，应清除接缝中的临时封堵材料，接缝顶面的高度应与路面齐平。2.后院质量控制搅拌站(后院)是控制水泥混凝土施工质量的关键。为保证混合料符合质量要求，主要检查以下内容:1)切割拌和前，拌和场的材料应满足1-2天的摊铺材料。2)每天拌和前，检查现场各种骨料的含水量，计算当天的配合比。加水量与自然含水量之和略高于最佳含水量，并应严格控制水灰比。3)每隔1-2小时检查一次搅拌情况，检查配合比和水灰比是否变化。4)装车时，车辆应前后移动，分三次装车，避免混合料离析。3.养护1)混凝土浇筑完成12小时后，即可拆除模板进行养护。2)养护方法:将混凝土湿润，然后人工覆盖薄膜。7天内加强保湿养生，21天内常规养生。3)养护期间应封闭交通，禁止任何车辆通行。c .检验后，应检查以下内容:对成型截面的抗折强度、厚度、平整度、中心线平面偏差、纵坡、宽度和横坡进行抽样检查。