玻璃钢缠绕机工作流程
连续缠绕玻璃钢夹砂管是怎么样的工艺？
连续缠绕玻璃钢夹砂管是怎么样的工艺？
在连续输出模具上，树脂、短切纤维和石英砂按一定要求采用圆周缠绕法连续分层，固化后切割成一定长度的管材。该设备工艺控制方便，劳动强度低，污染小，工作环境好，生产效率高，管材质量稳定。(1)成型:由卷轴支撑的连续扁钢被缠绕以形成圆形心轴。(2)送料:当芯棒移动时，先进的填料、玻璃纤维、树脂和表面材料在PLC和PC的控制下被精确地计量和放置。(3)监控:根据预先编制的材料输入程序，只需输入基本的管道数据；计算机将自动计算机械操作设置。材料消耗和管道厚度将被持续监控和记录。(4)固化:产品的固化处理是通过扁钢带和直接加热产品的红外装置感应加热完成的。将测量固化区中产品的20个不同部分的温度，这些温度将以图像的形式显示在计算机屏幕上。(5)切割和修整:在预设的长度设置下，可将管道切割成0.3-18米。切割倒角、测径、产品纵向移动协调一致，保证了玻璃钢管道准确的垂直切割和外径磨损。(6)在线检测:切割好的地面管道通过输送机构送至水压试验机进行检测。试验合格后，水压试验合格的管接头一起交付，由管接头安装机安装接头。
玻璃钢全自动生产流程？
FRP的制造步骤如下:
1.施工前准备:
⑴纤维增强材料的准备:手糊成型用的布或毡应进行预处理，并尽量选用预处理过的纤维增强材料。无论何种纤维和制品，使用前都必须保持干燥，无油污。增强材料的裁剪设计很重要，裁剪要集中，才能提高效率，节省布料。
2.树脂胶的制备:
树脂胶的技术指标包括粘度、凝胶时间和固化度。
①树脂粘度:树脂粘度又称流动性，是手糊成型中的一个重要指标。粘度太高会使粘合困难，使增强材料难以浸透；粘度太低，胶水会流动，影响质量。
③固化程度:完全固化是保证产品质量的重要条件。从工艺角度看，固化程度可分为脱模温度和使用强度。前者是保证产品具有脱模强度，使产品从模具中取出时不会损坏，后者要求产品达到使用强度。
一般通过调整配方来控制生产过程中的固化程度。对于手糊产品，希望脱模能控制在24小时以内，时间长了会影响生产效率。当室温低于15℃时，应采取适当的加热或保温措施。
3.凝胶涂层糊的制备:
胶衣膏用于制作表面胶衣层，其作用是提高产品的耐候性、耐水性和耐化学侵蚀性。延长了使用寿命。
由于胶衣树脂具有触变性，使用时应充分搅拌；涂层厚度应控制在0.25 ~ 0.4毫米左右；当胶衣层开始凝胶时，立即粘贴玻璃钢，待完全固化后脱模；当使用胶衣树脂层时，应防止胶衣层和FRP之间的污染或小气泡。
4.手糊成型工具的准备:
最常用的手糊成型工具是剪刀、刷子、刮刀、刮刀、圆形研磨机、抛光机和电钻。
5.成型工艺路线的制定:
正确选择工艺路线是按质完成任务的保证。在组织生产前，需要对产品性能、结构特点、施工条件有全面的了解，在分析研究的基础上制定可行的工艺路线。一般来说，应考虑以下几个方面:
①根据产品性能要求，合理选择纤维种类、树脂配方和粘贴。
(2)根据产品形状、尺寸和强度要求，选择模具材料和成型方法。
③根据气候条件和任务，选择养护。15℃以上室温固化24小时脱模；当任务紧急时，可采用热固化工艺。
(4)根据含胶量控制的要求，选择成型方法。
⑤根据产品表面要求确定成型。
6.铺路施工:
摊糊是手糊成型的重要工序，必须精心操作。粘贴前，检查模具是否缺失。有胶衣的时候要检查胶衣是不是凝胶(要软不粘)。检验合格后，在铺浆前，先刷胶，再铺布，注意排出气泡，直至达到设计厚度。铺第一层和第二层布时，树脂含量要高一些，有利于浸泡织物，排出气泡。涂抹时应从一端(或从中间向两端)用力驱赶气泡，使玻璃布紧密贴合，含胶量分布均匀。当粘贴带有嵌件的产品时，金属嵌件必须经过酸洗和脱脂，以确保与产品牢固粘合。为了使金属嵌件的几何位置精确，必须首先将它们定位在模具上。
7.固化:
手糊产品通常在室温下固化，正常的固化过程分为凝胶、固化、固化三个阶段。产品只有在胶凝和固化到一定强度后才能脱模。比如聚酯玻璃钢制品，成型后一般需要养护24小时才能达到脱模强度。产品脱模后不能立即使用，需要在15℃以上的环境中养护一周才能达到使用强度。而聚酯玻璃钢的强度增长往往需要一年才能稳定下来。判断玻璃钢的固化程度，除了测量强度外，还可以用巴科尔硬度计进行测试。一般来说，当它固化到巴科尔硬度15时，就可以脱模了。
提高环境温度可以加快固化速度，可以提高生产效率，加快模具周转。手糊成型的最佳环境温度为25 ~ 30℃。对于暴露面积较大的聚酯玻璃钢制品，不宜在凝胶前加热树脂，否则交联剂会挥发，永远固化不了。为了缩短玻璃钢产品的生产周期，也可以采用后固化处理工艺。8.脱模、修整和组装:
当产品固化到一定强度时，可以脱模。最好使用木制或铝制工具，以防止模具和产品被划伤。大型产品可通过千斤顶或起重机脱模，但应避免过度用力或重力敲击。对于一些尺寸较大、形状复杂的产品，可以采用预脱模的方法。
脱模后应及时对产品进行加工，去除毛刺和飞刺，修补表面和内部缺陷。