渗碳过程步骤
全自动维氏硬度计如何测量渗碳层深度？
全自动维氏硬度计如何测量渗碳层深度？
这是根据有效渗碳层深度的对应硬度梯度关系的一种确定方法，不同的含碳两对应不同的硬度值。
做法是按随炉渗碳淬火的试样的沿渗碳层深度方向的不同截面测量其硬度值，依此绘制坐标图：垂直坐标表示硬度值，水平坐标表示距表面的深度（或渗碳层的深度）。供参考！
请教渗碳工艺制定方法？
1、强渗碳势是根据使用材料、设备及辅料等确定的最高渗碳碳势，一般为1.00~1.20%。
扩散碳势是根据零件表面的最佳使用碳含量所确定的，一般为0.80~1.20%。2、强渗时间是根据渗层深度要求和渗层过渡区要求以经验、试验或模拟手段进行确定，一般是在达到设定要求渗层深度的85~95%就可以进行扩散了。3、这一般是根据技术要求高低、工艺手段及材料的热处理性能来确定的。一般采用高淬透性合金钢会选择渗碳缓冷后进行二次淬火工艺。
两个齿轮材料的热处理方式是？
1．表面淬火表面淬火一般用于中碳钢和中碳合金钢。表面淬火处理后齿面硬度可达HRC52~56，耐磨性好，齿面接触强度高。表面淬火的方法有高频淬火和火焰淬火等。
2．渗碳淬火渗碳淬火用于处理低碳钢和低碳合金钢，渗碳淬火后齿面硬度可达HRC56~62，齿面接触强度高，耐磨性好，而轮齿心部仍保持有较高的韧性，常用于受冲击载荷的重要齿轮传动。
3．调质调质处理一般用于处理中碳钢和中碳合金钢。调质处理后齿面硬度可达HBS220~260。
4．正火正火能消除内应力、细化晶粒，改善力学性能和切削性能。中碳钢正火处理可用于机械强度要求不高的齿轮传动中。
经热处理后齿面硬度HBS≤350的齿轮称为软齿面齿轮，多用于中、低速机械。当大小齿轮都是软齿面时，考虑到小齿轮齿根较薄，弯曲强度较低，且受载次数较多，因此应使小齿轮齿面硬度比大齿轮高20~50HBS。
齿面硬度HBS＞350的齿轮称为硬齿面齿轮，其最终热处理在轮齿精切后进行。因热处理后轮齿会产生变形，故对于精度要求高的齿轮，需进行磨齿。当大小齿轮都是硬齿面时，小齿轮的硬度应略高，也可和大齿轮相等。
近年，由于齿轮材质和齿轮加工工艺技术的迅速发展，越来越广泛地选用硬齿面齿轮
20钢渗碳应进行淬火和什么？
20渗碳后进行淬火及低温回火，以获得高硬度的表层及强而韧的心部。根据钢的成分的差异，常用的热处理方法有以下几种。
（1）渗碳后预冷直接淬火及低温回火
这种方法适用于合金元素含量较低又不易过热的钢，如20CrMnTi、20CrTi等。
（2）一次淬火
渗碳后缓冷至室温，重新加热淬火并低温回火。适用于渗碳时易过热的碳钢、低合金钢工件及固体渗碳后的零件等。
（3）两次淬火
渗碳后缓冷至室温，重新加热两次淬火并低温回火。适用于本质粗晶粒钢及对性能要求很高的工件，但生产周期长，成本高，易脱碳氧化和变形。
对于合金化程度较高的18Cr2Ni4WA等钢种，如果渗碳后预冷淬火，渗层将存在大量残留奥氏体，使硬度降低。为此，生产上采用渗碳空冷后进行高温回火，使残留奥氏体分解，然后再进行加热淬火和低温回火。
热处理和组织特点渗碳件一般的工艺路线为：下料→锻造→正火→机加工→渗碳→淬火 低温回火→磨削。渗碳温度为900~950℃，渗碳后的热处理通常采用直接淬火加低温回火，但对渗碳时易过热的钢种如20、20Mn2等，渗碳后需先正火，以消除晶粒粗大的过热组织，然后再淬火和低温回火。淬火温度一般为Ac1 30~50℃。使用状态下的组织为：表面是高碳回火马氏体加颗粒状碳化物加少量残余奥氏体（硬度达HRC58~62），心部是低碳回火马氏体加铁素体（淬透）或铁素体加托氏体（未淬透）。
渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。一般渗碳的温度为900~950℃，淬火温度为800~850℃油淬，回火温度为180~200℃。