仓库货架设计原则和方法
仓库的三原则是什么？
仓库的三原则是什么？
仓库存储的三个原则是:
1、防火、防水、耐压。
2、定点、定位、定量
3.先进先出
打磨管理
量化:物料以一定的单位包装，便于物料的收集和数量的快速统计。
定容:物料储存在一定形状的容器中，便于堆放和计数。
定位:将资料存放在适当的固定位置，形成工作习惯，自然减少找资料的时间。
扩展数据:
1.库存商品要按位管理，类似于商品配置图的设计，即不同的商品要按照分类分区管理的原则存放，上架。
仓库至少要分为三个区域:一是大量存储区域，即以整箱或托盘的形式存储；二是少量的储物区，即拆卸下来的商品放在展示架上；三是退货区，即把要退货的商品放在专门的货架上。
2.位置确定后，要做一个配置图，贴在仓库门口，方便取用。小储物区尽量固定，整箱储物区可以灵活使用。如果储物空间太小，或者属于冷冻(隐藏)仓库，没有固定位置也可以灵活使用。
3.储存的货物不应与地面直接接触。一是为了避免潮湿；二是由于吸收新鲜仪器的规定；三是堆放整齐。
4.注意储存区域的温度和湿度，保持通风良好，干燥不潮湿。仓库应配备防水、防火、防盗设施，确保货物安全。
5、货物存放货架应设置盘点卡，货物进出应注意先进先出的原则。还可以采用色彩管理的方法，比如每周或每月用不同颜色的标签，明确标识购买日期。
库房货架尺寸？
仓库货架，又称仓储货架，有常规尺寸和定制尺寸两种。
常规尺寸有标准尺寸，定制尺寸只能定制，而且定制的话，尺寸是任意的，什么尺寸都可以。如果你问一般的货架尺寸，你说的是常规尺寸。
一般收纳架的一般尺寸有120*50*200cm，150*50*200cm，150*60*200cm，200*50*200cm，200*60*200cm，一般是最常见的。也就是说长度一般是一米二，一米五，两米。宽度为0.5m和0.6m，高度为2m。
我朋友刚开一家模具厂，租了一间仓库比较大，他想问我怎样设计货架以及降低成本？
第一，设计阶段；我有个观点: "成本设计 "。
这包括两层意思:一方面是指设计本身的成本，另一方面是指设计产品的成本。设计本身的成本是指重复设计和过度设计所产生的成本；很多企业的技术研发部门还没有建立起自己的知识体系，过去设计的产品的设计思路、方法、方案都没有很好的保留下来。设计新产品时，基本都需要重新开始，不能使用现有的设计方案，消耗很大。设计费用的数额，而且设计出来的产品质量还很不稳定，而且设计周期特别长。设计产品的成本是指由于设计产品使用的材料、设计工艺路线、设计零件的通用性不同而导致的产品成本差异。比如，不同的设计方案对采购材料的质量或规格要求不同，所以对材料的质量或规格要求高的自然成本更高；工艺路线设计复杂，加工难度大的设计自然消耗成本更高。材料或零件的通用性对成本也有很大影响。如果在设计过程中经常出现新材料，很可能导致库存增加，材料呆滞，从而增加企业的库存成本，严重时甚至影响企业资金周转，企业成本居高不下。如果在设计过程中尽量使用常用材料，设计常用零件，无疑会提高库存的利用率和周转率。同时，因为减少了特殊零件或新零件的种类，可以充分利用现有的设备和模具，也降低了制定生产计划的复杂性，生产效率会更高。同时可以保证产品的质量，新产品和新零件的质量问题远远高于成熟产品。这一系列的好处无疑会大大降低企业的成本。第二，策划阶段；所谓计划包括两个方面，一方面是指采购计划，另一方面是指生产计划。这两个方面的目标是一致的，就是如何以合理的库存满足生产的需要，保证生产的顺利进行。只有实现了上述目标，企业的生产成本才是最低的。如果生产线经常为了物料而停工，或者在仓库里生产多余的产品，无疑会增加企业的成本。采购计划是根据生产计划制定的，所以生产计划是否合理非常关键。那么如何合理安排生产计划呢？我觉得至少有以下几个原则:a、保证订单的交货期；b、保证均衡生产，生产能力能满足生产需要；c、保证最高的生产批量效率，不因为批量不合理而增加换模次数或其他准备时间，从而增加单件的加工时间。生产计划安排好后，我们需要考虑如何制定采购计划。首先，我们在制定采购计划时要考虑以下几个因素:现有库存有多少？有多少物料在运输途中(已采购但未入库)，何时到达？已经下达的未完成生产计划需要的物料是什么，什么时候需要？计划中包括了多少次采购？已经纳入生产计划的产品需要多少材料？考虑到这么多因素，手工计算估算很困难，即使能计算出来，效率也很低，所以建议企业使用计算机软件系统，比如ERP系统来辅助计算。合理的采购计划可以有效降低库存。目前大部分企业都是按订单生产。在PMC运作过程中，需求会被分成两部分，一部分是订单专用物料，另一部分是普通物料。(或零件)；对于订单专用物料，通常是按照订单采购或生产，不会超库存采购或生产，而普通物料则不同，需要根据经验进行批量生产。机械行业虽然也属于订单式生产，但其计划模式与上述情况不同。如果是订单确认后生产，生产周期会很长，无法满足客户的交货需求。所以机械行业的企业会先按照设计好的标准配置进行生产，客户下单后再在标准配置的基础上进行修改(增加或减少设备和零部件)，这样可以大大缩短生产周期。这种情况对计划的预测精度要求较高，否则可能造成产品积压。第三，使用阶段；在使用阶段，材料的成本控制主要是指减少浪费。理论上，车间总是按照技术部门的标准用量取料。但在实际操作过程中，由于多种原因，往往会超过标准用量。比如可能是因为标准用量不标准，车间按照标准用量取料往往不够，或者需要多次收回。这种情况下，车间会觉得麻烦，不会按照标准用量取料。还有一个原因可能是车间物料没有按照生产计划单据领用，或者即使按照单单领用，但在实际使用过程中单据之间的物料被挪用，造成账目不清，然后去仓库领用。其实作坊里可能还有这些材料。第三种情况是直接浪费，比如损耗或者报废。针对以上三种情况，首先要建立车间领料的流程和制度，规范领料行为；其次，要建立异常处理机制，明确如何处理过挑行为。另外，要用ERP管理工具控制领料数量，规范搬料行为，基本可以控制随意行为。当确实需要超采时，还可以触发相关部门对超采原因进行审查，从源头上解决问题。